HOCH HINAUS

DAS NEUE MAHLE LOGISTIKZENTRUM IN ST. MICHAEL/ÖSTERREICH SICHERT DIE TERMINGENAUE VERSORGUNG DES EUROPÄISCHEN AFTERMARKETS MIT MAHLE ORIGINAL UND KNECHT FILTERN.

Der sich laufend verändernde europäische Fahrzeugbestand bedingt die stetige Erweiterung des Filtersortiments. Gleichzeitig findet im Handel eine permanente Lageroptimierung statt. Dadurch wird die Logistikleistung des Kfz-Teile-Herstellers zu einem der wichtigsten Faktoren der Produktverfügbarkeit. Um diese Herausforderung auch künftig zu meistern, wurde das größte Filterproduktionswerk des MAHLE Konzerns im österreichischen St. Michael ob Bleiburg ausgebaut: mit einem Hightech-Hochregallager mit 38.700 Palettenstellplätzen.

LÜCKENLOSE LOGISTIKKETTE
Nach nur 11-monatiger Bauzeit ist das neue Logistikzentrum seit Februar 2010 als Filter-Versorgungszentrum für die europäischen Aftermarketbedarfe aktiv. Der Inbetriebnahme ging ein kompromissloser Optimierungsprozess voraus: Die bislang betriebenen Außenläger wurden aufgelöst und ins neue Zentrum integriert. Um intern noch kürzere Wege zu schaffen, wurde eine Lkw-Direktverladung aus dem Hochregallager eingerichtet. Auch werden die MAHLE Aftermarket Regionalläger nun direkt von St. Michael aus beliefert – was ebenfalls Zeit spart. Die dadurch entstandene lückenlose Logistikkette von der Fertigung über das Hochregallager bis zum Versand gewährleistet den optimalen Materialfl uss unter effektiver Lagerhaltung von Halbfabrikaten und Fertigware. Durch die erhöhte Lagerkapazität können auch Lagerbewegungsspitzen sicher bewältigt werden – heute, morgen und übermorgen: Denn künftige mögliche Erweiterungen wurden bereits in der Planung berücksichtigt.

OPTIMIERTE EIN- UND AUSLAGERUNG
Und wie läuft nun im neuen Hightech-Lager das Tagesgeschäft ab? Beim Einlagerungsvorgang wird das Gebinde zunächst auf Kontur, Gabelfreiraum und Gewicht geprüft. Dann werden die Barcodes erfasst und mit den zuvor vom SAP-System ermittelten Daten verglichen. Anschließend wird die Palette zu einem der 10 Regalbediengeräte transportiert, das sie schließlich in das vom Lagerverwaltungssystem vorgegebene Fach einlagert.

Die Auslagerung erfolgt genauso präzise: Die Palette wird aus dem Hochregallager entnommen und über Knotenpunkte, die sogenannten Auslagerstiche, zur Produktion bzw. zum Versand weitergeleitet. Dabei sind die Bahnen so angeordnet, dass der Gabelstapler sie in einer einheitlichen Richtung abnehmen kann.

Die Steuerung dieser hochkomplexen Vorgänge erfolgt über eine eigens entwickelte Software, während Einlagerung, Produktionsversorgung und Versandauslagerung über SAP gesteuert werden. Eine Online-Schnittstelle sorgt für permanenten Datenaustausch. Dabei ist das System konsequent an den Bedürfnissen der MAHLE Aftermarket Kunden ausgerichtet und beispielsweise in der Lage, alle Paletten eines Lkws zu einer Sendung zusammenzuführen, kundenspezifische Versandlabels zu drucken und die Packmittellogistik zu optimieren – unter anderem mit eigener Auftragsreservierung oder der Lagerverwaltung von Verpackungssets.

DER NÄCHSTE SCHRITT: BUILD-TO-ORDER
Um die Kunden im Aftermarket auch künftig optimal zu bedienen, sind noch mehr Schnelligkeit und Flexibilität gefragt. Daher arbeitet MAHLE an einem neuartigen Build-to-Order-System, das auf das Abrufverhalten des Handels ausgerichtet ist. Anstatt die Filter wie bislang fix und fertig verpackt und gelabelt zu lagern, werden sie dann unverpackt als Halbfertigware auf Vorrat gehalten und bedarfsorientiert durch Bedruckung und Verpackung fertiggestellt. Ehrgeiziges Ziel ist eine Durchlaufzeit von 3 Arbeitstagen vom Bedarfseingang bis zur Auslieferung. Das Hochregallager wird somit vom reinen Vorratslager zum Bestandteil des automatischen Produktionsprozesses. Über die angeschlossene Fördertechnik und ein spezielles Produktionspufferlager wird eine Just-in-time-Belieferung erreicht.