| | Tanto en vehículos industriales como en turismos, en muchos motores trabajan las camisas de cilindros MAHLE
Junto con los pistones y la culata, las camisas conforman la cámara de combustión de los motores de explosión. Si se tienen en cuenta las elevadas temperaturas de combustión, las altas presiones de encendido así como el movimiento alternativo de los pistones, no resulta difícil comprender que con estas condiciones extremas los materiales de los cilindros deben ser de primera calidad: una matriz de fundición gris con grafito laminar tiene buenas propiedades de deslizamiento. Y también los elementos de aleación de alta calidad (aunque caros), como el molibdeno, cromo, níquel y manganeso, mejoran la dureza y la resistencia de las camisas al desgaste y a la corrosión, una condición indispensable para un funcionamiento duradero y fiable. |
| | Fuego y llama
El proceso de fabricación comienza en enormes hornos de fusión, en los que se funden diferentes piezas de acero. Durante esta fase se practica un reciclado activo: se funden, por ejemplo, trozos de raíles desguazados, chatarra de acero troceada y material de retorno (es decir, viruta y residuos del proceso de fabricación). |
Además se agregan elementos de aleación y productos especiales para la depuración de la colada. Se realizan pruebas y análisis de materiales permanentes para asegurar que la composición corresponda exactamente a las especificaciones. Los materiales de cilindros son específicos para cada motor y se desarrollan en estrecha colaboración con los fabricantes de motores. Así algunos fabricantes prefieren una mayor proporción de un determinado elemento de aleación, mientras que otros especifican una determinada dureza mínima.
También existen muchos tipos diferentes de camisas que requieren materiales especiales. Así por ejemplo, hay camisas que van insertadas con juntas en el cárter, de modo que están bañadas en el líquido de refrigeración, o camisas que se introducen a presión en los agujeros del bloque del motor, o cilindros aleteados para motores refrigerados por aire, o camisas que se funden directamente dentro de un bloque de motor de aluminio durante el proceso de fabricación. En función de la aplicación siempre habrá una aleación óptima que se debe utilizar.
MAHLE, como empresa que interviene en el desarrollo de motores y automóviles, suministra cilindros de serie para la mayoría de los fabricantes de motores del mundo. Ello también es una ventaja para el mercado de piezas de repuesto, ya que nuestros clientes de comercios y talleres tienen la seguridad de adquirir un producto del mismo material e igual calidad que el original, producido en la misma fábrica.
Un asunto redondo
Al ver la centrifugadora de fundición, alguien dirá que se parece a una lavadora. Y no estará del todo equivocando, ya que en su interior tiene un tambor de rotación horizontal en el que se vierte el hierro caliente fundido. El metal es empujado hacia la periferia por la fuerza centrífuga. Las burbujas de gas y la escoria se concentran en el interior de la colada. A través de la rotación se va formando una estructura homogénea. Sobre una plataforma giratoria hay instaladas ocho de estas «lavadoras». Tan pronto un tambor completa la carga adecuada de hierro fundido, la plataforma giratoria avanza una posición, y se carga el siguiente tambor. Si bien tras algunos pasos el metal aún está al rojo vivo, ya se ha enfriado lo suficiente como para detener el tambor y extraer la pieza bruta de forma cilíndrica. Por cierto: las camisas de gran tamaño, como por ejemplo las de los motores de grandes buques portacontenedores, deben enfriarse durante varios días tras extraerlos de la centrifugadora.
El tratamiento óptimo
Tras el enfriado se hace un torneado preliminar de toda la circunferencia de los cilindros utilizando un torno de tamaño adecuado. El recocido en grandes hornos eléctricos a una temperatura cercana a los 600 ºC durante aprox. 20 h permite eliminar las tensiones internas del material y asegura una estructura homogénea. Cuando se realiza el torneado, amolado y bruñido a la medida final de los cilindros, ya no podrán producirse problemas de deformación ni de tensiones. Pero un horno de recocido no es lo más habitual, ya que el tratamiento térmico consume mucha electricidad, y numerosos fabricantes de piezas baratas tratan de evitar estos costos con los resultados obvios: muchas veces los cilindros baratos se deforman dentro del motor. Y las consecuencias son un mayor consumo de aceite y peligrosas fisuras por tensión.
Las camisas MAHLE por el contrario son sinónimo de una fabricación precisa que cumple con tolerancias mínimas gracias a la utilización de modernas máquinas con control CNC y una vigilancia continua de la calidad.
El bruñido: para un deslizamiento suave
En la mayoría de los cilindros los agujeros se alisan por bruñido. El correcto bruñido es fundamental para el adecuado funcionamiento del motor de combustión: el agujero debe tener una macrogeometría perfecta; es decir, debe ser redondo y cilíndrico. La superficie debe ser rugosa para que el aceite de motor se adhiera correctamente, y a su vez debe ser muy fina para que el pistón y los segmentos puedan deslizarse bien sin sufrir daños.
Estos objetivos, en principio contradictorios, se consiguen gracias a un proceso de bruñido de varias etapas. La combinación adecuada es muy importante para conseguir un bruñido perfecto: sólo una muy buena máquina de bruñir, husillos de bruñir de alta calidad y un aceite seleccionado pueden garantizar que las camisas MAHLE cumplan las más estrictas normas de calidad.
Los clientes de la industria automotriz y de talleres de reparación de motores valoran las camisas MAHLE por la exactitud de sus medidas y por sus estrechos márgenes de tolerancia, tanto de forma como de posición, en combinación con un tratamiento superficial de primera calidad: características que no necesariamente se reconocen a simple vista. Y saben que la calidad «made by MAHLE» es sinónimo de buen funcionamiento, bajo consumo de aceite y una prolongada vida útil del motor.