Der Kreis schließt sich

Die E-Mobilität benötigt viele Lösungen – MAHLE treibt sie an. Dabei ist die Batterie eine der wichtigsten Komponenten im Elektrofahrzeug – sowohl in puncto Kosten also auch in puncto Performance. In ihrer Bedeutung wird sie damit vergleichbar mit dem Verbrennungsmotor. Entsprechend sorgsam muss die Batterie behandelt werden. So entscheidet die richtige Temperatur sowohl über die Lebensdauer der Batterie als auch darüber, wie schnell sie geladen werden kann, und sogar über die Reichweite des Fahrzeugs. Wer die Batterie also richtig klimatisiert und sorgsam mit ihrer Kapazität umgeht, kommt mit ihr weiter. Der elektrische Kompressor von MAHLE wird damit zu einer Schlüsselkomponente im Klima- / Kältemittelkreislauf der elektrischen Fahrzeuge. Er sorgt für die richtige Temperatur im Innenraum – und damit für den Komfort der Insassen. Zudem ist er entscheidend für die richtige Temperierung der Batterie. Denn wenn die optimal läuft, läuft auch die E-Mobilität – hin zu einer perfekten Integration im Alltag.

Im ersten Testraum ist ein E-Fahrzeug an vielen Kabeln und Testgeräten angeschlossen. Der E-Kompressor ist hier auf dem Prüfstand. John O’Brien, Systemingenieur, beginnt: „Der E-Kompressor ist für die Kühlung des Innenraums und der Batterie entscheidend – sowohl im Betrieb als auch beim Laden.“ Sein Teampartner Jonathan Hammond steht ihm zur Seite und setzt gleich fort: „Die durch den E-Kompressor bereitgestellte Kälteleistung ist entscheidend, um die Ladeleistung zu erhöhen. Somit kann man den Prozess beschleunigen.“ Damit benennt er eines der entscheidenden Merkmale, um die E-Mobilität so selbstverständlich in den Alltag zu integrieren, wie es heute noch die Verbrennungstechnologie ist. „Damit sich die Elektromobilität auf breiter Front durchsetzen kann, müssen wir das Endprodukt dem Verbraucher näherbringen. Das ist der Schlüssel zum Erfolg. Schnelles Laden ist dabei entscheidend.“ Weiter durch die Räumlichkeiten. Werkbänke, Schränke. Alle sind in ihre Arbeit vertieft.

Es ist Freitag. Delivery day. Die nächsten Prototypen gehen zum Kunden. Vereinzelt liegen immer wieder verschiedene Komponenten auf den Tischen. Sie stammen aus Slowenien oder Spanien, denn einige Kollegen sind nicht vor Ort. Während MAHLE Electric Drives in Slowenien den Motor liefert, „das Herz“, wie die Teamkollegen erklären, mit dem sich der E-Kompressor selbst antreibt und damit unabhängig vom Verbrennungsmotor wird, liefert MAHLE Electronics in Spanien „das Gehirn“ des E-Kompressors: die Leistungselektronik. Es sind jetzt diese Komponenten, die in Amherst so zusammengesetzt werden, wie es genau hier zuallererst geplant wurde. In diesem Zusammensetzen steckt der Unterschied, den MAHLE mit seinem E-Kompressor liefert: Präzision über alle Komponenten hinweg. Auch, weil MAHLE alle Komponenten selbst entwickelt. Und Präzision ist genau das, was MAHLE seit Tag 1 zu einem Vorreiter als Automobilzulieferer macht. Mit zahllosen Tests, akribischem Feingefühl und enorm viel Know-how.

Elektroingenieur Akeem Francis ist gerade ­dabei, eine Leiterprobe zu bestromen. Er dreht an einem kleinen Rad. Nach kurzer Zeit beginnt der Draht zu glühen, verformt sich – bricht. Extreme, um die Grenzen der Materialien unter bestimmten Rahmenbedingungen zu testen. Es ist ein Extrem, das bei normalem Gebrauch im E-Fahrzeug nie erreicht wird. Aber wer die Grenzen kennt, kann die Sicherheit garantieren. In Sachen Hochspannung heißt das: keinen Berührungspunkt der elektrischen Ladung mit den Insassen im Fahrzeug. „Ich beschäftige mich hauptsächlich mit dem Isolationssystem des E-Kompressors“, bringt Akeem Francis seine Arbeit auf den Punkt. Sein Kollege John O’Brien bringt kurzerhand die Definition von Präzision auf ein charmantes, beispielloses Level, indem er stolz für seinen Kollegen nachjustiert: „Der Kunde interessiert sich zunehmend für den Isolationswiderstand, worauf sich Akeem konzentriert. Seine Arbeit ist für uns immens wichtig.“ Akeem Francis lächelt und ergänzt: „Wir müssen zwingend sicherstellen, dass die Fahrzeuginsassen und alle anderen Personen vor Situationen bewahrt bleiben, bei denen sie der Hochspannung der Batterie ausgesetzt werden könnten.“

Der E-Kompressor geht jetzt in Ungarn in Produktion, auf der ersten Produktionslinie für MAHLE E-Kompressoren weltweit. Über sämtliche Zeitzonen und Sprachen hinweg hat das internationale Team den E-Kompressor erfolgreich in Serie gebracht. Vor allem, weil sie trotz unterschiedlicher Kulturen alle eins vereint: die MAHLE Mentalität. James Faller erklärt, was sich dahinter verbirgt: „Bei MAHLE heißt es niemals ‚Nein, das geht nicht‘. Wir sagen immer: ‚Wie können wir das umsetzen?‘ Unsere Arbeit ist sehr inspirierend.“

Das hat auch die Kunden überzeugt. Neben der Technik sieht Dr. Armin Frommer, Leiter der Produktentwicklung E-Kompressor, noch einen weiteren ganz entscheidenden Baustein als Grundlage für diesen Erfolg: „Vertrauen in das Team.“ Und ergänzt: „Einst haben wir mit dem Aluminiumkolben die Mobilität revolutioniert. Das gleiche Potenzial hat der E-Kompressor. Auch hier wollen wir verändern und prägen.

Denn eins steht fest: Egal, ob alte oder neue Mobilität, an den Herausforderungen hat sich nichts geändert. Wir machen unsere Arbeit wie immer. Mit Leidenschaft und systematischer Entwicklungsarbeit.“

Akeem Francis sieht es sehr sportlich: „Als Sport begeisterter Mensch bin ich der Meinung, dass das Team immer eines wissen muss: Wir geben unser Bestes und sind in der Lage, erfolgreich zu sein. Und das ist uns gelungen. Alles andere wäre ernüchternd.“

Mit dem E-Kompressor liefert MAHLE die zentrale Komponente für das Thermomanagement des elektrischen Antriebsstrangs. Und alle anderen Komponenten, die dafür nötig sind. Es geht dabei nicht nur darum, die Systemkompetenz für die E-Mobilität zu liefern. Es geht darum, jedem, der sich ein E-Fahrzeug zulegen will, den Weg frei zu machen. Dieser Weg beginnt bei MAHLE. Und MAHLE hat – wieder einmal – geliefert.